Farbbeschichtetes Stahlblech

Farbbeschichtete Stahlbleche, oft auch vorlackierter Stahl genannt, bestehen aus einem Metallsubstrat, einer metallischen Beschichtung und einer organischen Deckschicht. Das Substrat sorgt für mechanische Festigkeit. Zu den gängigen Substraten gehören kaltgewalzter Stahl, feuerverzinkter Stahl, Al-Zn-beschichteter Stahl und Zn-Al-Mg-beschichteter Stahl. Die metallische Beschichtung fungiert als Korrosionsbarriere. Typische beidseitige Beschichtungsgewichte betragen 50 g/m² bis 140 g/m² für feuerverzinkte Substrate und 30 g/m² bis 90 g/m² für Al-Zn-beschichtete Substrate. Der organische Decklack bietet Witterungsbeständigkeit, Dekoration und funktionellen Schutz. Die Mindestdicke der Deckschicht beträgt 20 μm und wird im Zweischicht-Zwei-Einbrenn- oder Zwei-Schicht-Ein-Einbrennverfahren aufgetragen. SENBO bezieht diese Bleche von zertifizierten Walzwerken und führt vor dem Walzen eine Eingangskontrolle auf Substratdicke, Beschichtungsgewicht und Oberflächenerscheinung durch.

Beschichtungssysteme

Die Auswahl der Decklackart richtet sich nach der geforderten Bewitterungsbeständigkeit und Lebensdauer. Die folgende Tabelle listet die wichtigsten Beschichtungsmöglichkeiten auf.

Substratqualitäten

Die Substrate werden nach Anwendung klassifiziert. DC51D wird für allgemeine Zwecke verwendet, DC52D bis DC54D zum Stanzen und Tiefziehen und S250GD bis S550GD für strukturelle Anwendungen. TS350GD+AZ-Produkte in Strukturqualität weisen eine Streckgrenze von 360 MPa bis 380 MPa und eine Dehnung von mindestens 22 % auf und eignen sich daher für Gebäudehüllenkomponenten mit höheren Belastungsanforderungen.

Technische Spezifikationen

Leistungsüberprüfung

1. Korrosionsbeständigkeit

Das farbbeschichtete Stahlblech verfügt über zwei Schutzschichten. Die organische Deckschicht isoliert das Substrat vor korrosiven Medien, während die metallische Beschichtung Opferschutz bietet. PVDF-Fluorkohlenstoffbeschichtungen halten im Salzsprühnebeltest mehr als 2000 Stunden stand. Zn-Al-Mg-beschichtete Substrate zeigen eine um 20 % verbesserte zyklische Korrosionsbeständigkeit im Vergleich zu herkömmlichen Beschichtungen und weisen nach zweijähriger Außenbewitterung keinen roten Rost an den Schnittkanten auf. Al-Zn-beschichtete Substrate mit einem Beschichtungsgewicht von AZ150 schneiden in 1000-Stunden-Salzsprühtests mit 5 % NaCl bei 35 °C gut ab.

2. Mechanische Eigenschaften

Strukturbleche sind mit einer Streckgrenze von 220 MPa bis 550 MPa erhältlich. Die von Shanxi Jianlong hergestellte Sorte TS350GD+AZ weist eine stabile Streckgrenze von 360 MPa bis 380 MPa auf und erfüllt die Zugfestigkeitsanforderungen des Entwurfs. Seine Breite von 1600 mm erhöht die Plattensteifigkeit und die Windlastkapazität im Vergleich zu Standardbreiten, und die Installationseffizienz verbessert sich um etwa 20 %.

3. Wetterbeständigkeit und Farbbeständigkeit

HDP-Beschichtungen verwenden Keramikpigmente und weisen nach 500 Stunden beschleunigter Alterung mit QUV-B einen Glanzverlust von weniger als 3 % auf. PVDF-Beschichtungen zeigten nach 13 Jahren Einsatz in Florida keine Kreidung. Die Farbkonsistenz wird durch ein automatisiertes Inspektionssystem kontrolliert. Typische Farbdifferenzwerte erreichen ΔE ≤ 0,5 bei Erstbestellungen und ΔE ≤ 0,61 bei Nachbestellungen. Standardmäßig mit Polyester beschichtete Produkte bieten unter normalen Bedingungen eine Farbbeständigkeit von 15 Jahren.

4. Funktionelle Beschichtungen

Einige farbbeschichtete Platten können mit funktionellen Beschichtungen zur Selbstreinigung, Wärmedämmung oder antibakteriellen Wirkung geliefert werden. Antibakterielle und antivirale Beschichtungen erreichen einen L-Wert von 87,24 und ΔE ≤ 0,75, mit RoHS-Zertifizierung. Diese Produkte eignen sich für Krankenhäuser, Lebensmittelverarbeitungsbetriebe und andere hygienische Umgebungen.

Verarbeitungs- und Installationshinweise

• Verwenden Sie beim Umgang mit Platten saubere, trockene Handschuhe, um eine Kontamination der Oberfläche zu vermeiden.
• Schneiden Sie mit einer Schere oder Knabbermaschine, die keine übermäßige Hitze erzeugt. Die Hitze des abrasiven Schneidens kann die Beschichtung an den Kanten beschädigen.
• Schnittkanten und Kratzer mit einer kompatiblen Reparaturbeschichtung ausbessern, um den Korrosionsschutz aufrechtzuerhalten.
• Verwenden Sie Befestigungselemente mit einem Beschichtungssystem, das mit dem Blech kompatibel ist, um das Risiko galvanischer Korrosion zu verringern.
• Lagern Sie Spulen und Bleche an einem trockenen, belüfteten Ort. Wenn Sie sie im Freien lagern, lagern Sie sie abgedeckt und über dem Boden.

Häufige Fragen

Wie soll ich zwischen PE-, SMP-, HDP- und PVDF-Beschichtungen wählen?

Die Entscheidung hängt von der Umgebung und der erwarteten Lebensdauer ab. PE ist für einfache Industriegebäude in milden Klimazonen ausreichend. SMP bietet eine bessere Härte und Hitzebeständigkeit. HDP eignet sich für größere öffentliche Gebäude, in denen die UV-Belastung erheblich ist. PVDF ist die bevorzugte Option für Küstengebiete oder stark korrosive Gebiete, in denen maximale Haltbarkeit erforderlich ist.

Welches Substrat wird für Küsten- oder Industrieumgebungen empfohlen?

Normalerweise wird ein mit Al-Zn beschichtetes Substrat oder ein mit Zn-Al-Mg beschichtetes Substrat empfohlen, da diese Beschichtungen eine bessere Korrosionsbeständigkeit als standardmäßiger verzinkter Stahl bieten. Die Kombination eines solchen Substrats mit einer PVDF-Deckschicht bietet die längste Lebensdauer in salzhaltiger oder aggressiver Atmosphäre.

Können farbbeschichtete Stahlbleche nach der Beschichtung rollgeformt werden?

Ja, das Beschichtungssystem ist für normales Rollformen und Biegen ausgelegt. Der minimale Biegeradius hängt jedoch von der Substratqualität und der Beschichtungsart ab. Der Lieferant sollte die Verformungsgrenzen bestätigen, um eine Rissbildung in der Beschichtung zu vermeiden.

Wie bleibt die Farbkonsistenz bei großen Projekten erhalten?

Alle Platten für ein einzelnes Projekt sollten nach Möglichkeit aus derselben Produktionscharge bestellt werden. Hersteller nutzen auch Farbmesssysteme zur Kontrolle der ΔE-Werte. Geben Sie bei Nachbestellungen die Originalfarbreferenz an, um Unterschiede zu minimieren.

Qualitätskontrolle und Dokumentation

Lieferanten sollten Werkstestzertifikate vorlegen, die die Substratqualität, das Gewicht der Metallbeschichtung, die Art der Deckschicht und die Trockenfilmdicke abdecken. Bei kritischen Projekten können Tests durch Dritte die Haftung, Schlagfestigkeit und beschleunigte Bewitterungsleistung überprüfen. Bei der Eingangskontrolle sollte vor der Installation auf Kratzer, Spulenspuren, Farbabweichungen und Beschichtungsfehler geprüft werden.

Überlegungen zur Auswahl

• Identifizieren Sie die Umgebungskorrosionskategorie für den Gebäudestandort, bevor Sie den Untergrund und das Beschichtungssystem auswählen.
• Stellen Sie sicher, dass die Blechdicke und -sorte den strukturellen Anforderungen für die beabsichtigte Anwendung entspricht.
• Berücksichtigen Sie bei Dach- und Wandpaneelen die Profilform und die Spannweite, um eine Überlastung des Blechs zu vermeiden.
• Wenn funktionelle Beschichtungen erforderlich sind, klären Sie die spezifischen Leistungsdaten mit dem Lieferanten ab und prüfen Sie, ob die Beschichtung den relevanten Hygiene- oder Sicherheitsstandards entspricht.