Farbbeschichtetes Stahldachpaneel

Farbbeschichtete Stahldachpaneele, auch vorlackierte Stahlbleche für Dachanwendungen genannt, werden durch Auftragen organischer Beschichtungen auf kaltgewalzte, feuerverzinkte oder mit einer Al-Zn-Legierung beschichtete Stahlsubstrate in einer kontinuierlichen Beschichtungslinie hergestellt. Anschließend wird der beschichtete Streifen gebrannt und ausgehärtet, um eine dauerhafte Oberfläche zu erhalten. Der Schichtaufbau besteht von innen nach außen aus dem Stahlsubstrat, einer metallischen Beschichtung, einer chemischen Konversionsschicht, einer Grundierung und einem Decklack. SENBO liefert diese Platten mit internen Schneid- und Inspektionsmöglichkeiten und arbeitet mit Fabriken zusammen, die zertifizierte Substrat- und Beschichtungsunterlagen liefern.

Substratauswahl

• Kaltgewalztes Substrat:Für den Einsatz in Innenräumen oder unter Bedingungen mit geringer Korrosionsbelastung vorgesehen.
• Feuerverzinkter Untergrund:Der Hauptuntergrund für den Bau. Das Gewicht der doppelseitigen Zinkbeschichtung beträgt typischerweise mindestens 90 g/m² pro Seite.
• Mit Al-Zn-Legierung beschichtetes Substrat:Die Beschichtung besteht aus etwa 55 % Aluminium, 43,5 % Zink und 1,5 % Silizium. Bietet eine drei- bis fünfmal höhere Korrosionsbeständigkeit als verzinkter Stahl. Geeignet für Küstenumgebungen und stark korrosive Umgebungen.

Beschichtungssysteme

Die Wahl des Decklacks richtet sich nach der geforderten Witterungsbeständigkeit und Lebensdauer. Die folgende Tabelle fasst die wichtigsten Beschichtungsarten zusammen, die für Dachpaneele verwendet werden.

Produktionsprozess

Die Coil-Beschichtung macht etwa 90 % des Produktionsvolumens aus. Eine Standardlinie verwendet einen Zweischicht- und Zwei-Einbrennprozess: Abwickeln, Entfetten, Phosphatieren, Passivierungsvorbehandlung, Auftragen einer Grundierung, Einbrennen und Aushärten, Auftragen einer Deckschicht, Einbrennen und Aushärten sowie Wiederaufrollen. High-End-Produkte können Dreischicht-, Drei-Einbrenn- oder Vierschicht-, Vier-Einbrennsysteme für zusätzliche Filmdicke oder spezielle Oberflächen verwenden.

Technische Spezifikationen

Leistungsüberprüfung

1. Korrosionsbeständigkeit

Farbbeschichtete Stahldachpaneele nutzen ein doppeltes Schutzsystem. Die organische Deckschicht isoliert das Substrat vor korrosiven Medien, während die metallische Beschichtung Opferschutz bietet. Für das Kraftwerksprojekt Tianpeng Power Malaysia lieferte Baosteel Huangshi Hochleistungspaneele mit einem TS350GD+AZ150 Al-Zn-beschichteten Substrat und einer PVDF-Fluorkohlenstoff-Deckschicht, die in einem Doppelschicht- und Doppelbackverfahren mit einer Dicke von 25 μm aufgetragen wurde. Diese Kombination widersteht dem tropischen Regenwaldklima Malaysias, einschließlich hoher Temperaturen, hoher Luftfeuchtigkeit und Salznebel. Die dichte PVDF-Oberfläche verfügt außerdem über selbstreinigende Eigenschaften, sodass das Abfließen von Regenwasser dazu beiträgt, das Dach sauber zu halten.

2. Wetterbeständigkeit und Farbbeständigkeit

Daten zur Langzeitbelastung bestätigen, dass PVDF-Beschichtungen eine hervorragende Farbbeständigkeit und Kreidungsbeständigkeit bieten, mit einer typischen Lebensdauer von 20 bis 25 Jahren. HDP-Beschichtungen weisen eine hohe UV-Beständigkeit auf und liegen in ihrer Leistung zwischen Standard-Polyester und Fluorkohlenstoff. Labortests zeigen, dass Polyesterbeschichtungen nach 90 Stunden bei 120 °C keine nennenswerten Veränderungen im Glanz oder in der Farbe aufweisen. Nach 24 Stunden bei -54 °C bleiben Biege- und Schlagfestigkeit unverändert. Ein 60-minütiges Eintauchen in kochendes Wasser führt zu keinem Oberflächenglanz oder Farbveränderung und zu keiner Blasenbildung, Erweichung oder Schwellung.

3. Fleckenbeständigkeit

Bei der Prüfung der Fleckenbeständigkeit wurden Substanzen wie Ketchup, Lippenstift, Kaffee und Speiseöl auf mit Polyester beschichtete Oberflächen aufgetragen. Nach 24 Stunden wurden die Oberflächen mit Reinigungsmittel gewaschen und getrocknet. Es wurde keine Veränderung des Glanzes oder der Farbe beobachtet.

4. Strukturelle Stärke

Die Streckgrenze des Substrats liegt zwischen 250 MPa und 550 MPa. Strukturprodukte wie TS350GD+AZ mit einer Streckgrenze von 350 MPa vereinen Formbarkeit mit Ermüdungsbeständigkeit und erfüllen die Tragfähigkeitsanforderungen von Gebäudehüllensystemen.

Installations- und Verarbeitungshinweise

• Fassen Sie die Platten mit sauberen Handschuhen an und vermeiden Sie es, über raue Oberflächen zu ziehen, um die beschichtete Oberfläche zu schützen.
• Schneiden Sie mit einer Schere oder Knabbermaschine, die keine übermäßige Hitze erzeugt, die die Beschichtung an den Schnittkanten beschädigen kann.
• Schnittkanten und Kratzer mit einer kompatiblen Reparaturbeschichtung ausbessern, um den Korrosionsschutz aufrechtzuerhalten.
• Verwenden Sie Verbindungselemente mit passenden Beschichtungssystemen und Unterlegscheiben, um galvanische Korrosion zwischen unterschiedlichen Metallen zu vermeiden.
• Befolgen Sie bei Dachinstallationen die vom Hersteller empfohlene Mindestneigung und stellen Sie eine ordnungsgemäße Überlappung und Abdichtung an den Plattenverbindungen sicher.

Häufige Fragen

Wie wähle ich zwischen PE-, SMP-, HDP- und PVDF-Beschichtungen?

Die Wahl hängt von der erforderlichen Lebensdauer des Projekts, der Umweltbelastung und dem Budget ab. PE eignet sich für einfache Industriegebäude. SMP bietet eine bessere Härte und Hitzebeständigkeit. HDP bietet eine verbesserte UV-Beständigkeit für größere öffentliche Gebäude. PVDF ist die beste Option für Küstenumgebungen oder stark korrosive Umgebungen, in denen maximale Haltbarkeit erforderlich ist.

Welcher Untergrund sollte für ein Küstendach verwendet werden?

Für Küstenstandorte wird ein mit einer Al-Zn-Legierung beschichtetes Substrat empfohlen, da es eine deutlich bessere Korrosionsbeständigkeit als verzinkter Stahl bietet. Die Kombination eines Al-Zn-Substrats mit einer PVDF-Deckschicht sorgt für die längste Lebensdauer in salzhaltiger Luft.

Können farbbeschichtete Stahldachpaneele gebogen oder zu individuellen Profilen geformt werden?

Ja, das Beschichtungssystem ist für Rollformen und Biegen ausgelegt. Der minimale Biegeradius hängt jedoch von der Substratqualität und der Beschichtungsart ab. Es ist wichtig, die Verformungsgrenzen mit dem Lieferanten abzuklären, um Risse in der Beschichtung zu vermeiden.

Wie wird die Schichtdicke überprüft?

Die Beschichtungsdicke kann mit einem Magnet- oder Wirbelstrommessgerät am fertigen Blech gemessen werden. Lieferanten sollten Werkstestzertifikate vorlegen, in denen die gemessene Trockenfilmdicke sowohl für die Deckschicht als auch für die Rückseitenbeschichtung aufgeführt ist.

Qualitätskontrolle und Dokumentation

Lieferanten sollten Werkstestzertifikate vorlegen, die die Substratqualität, das Gewicht der Metallbeschichtung, die Art der Deckschicht und die Trockenfilmdicke abdecken. Bei kritischen Projekten können Tests durch Dritte die Haftung, Schlagfestigkeit und beschleunigte Bewitterungsleistung überprüfen. Die Eingangskontrollen vor Ort sollten eine Sichtprüfung auf Kratzer, Farbkonsistenz und Beschichtungsfehler umfassen.

Auswahlüberlegungen für Dachanwendungen

• Bestätigen Sie den Standort des Gebäudes und die Umgebungskorrosionskategorie, bevor Sie Substrat und Beschichtungstyp auswählen.
• Stellen Sie sicher, dass die Dicke und das Profil der Paneele den konstruktiven Windlast- und Spannweitenanforderungen genügen.
• Berücksichtigen Sie die Dachneigung und die Entwässerungskonstruktion, um Wasseransammlungen zu vermeiden, die die Lebensdauer der Beschichtung verkürzen können.
• Geben Sie für Dächer in Küsten- oder Industriegebieten für einen besseren Schutz eine PVDF-Deckschichtdicke von mindestens 25 μm an.