Perforierte schallabsorbierende Platten

In Umgebungen wie U-Bahn-Tunneln, überfüllten Mehrzweckhallen oder Generatorräumen führen harte, reflektierende Oberflächen zu einer Verlängerung der Nachhallzeiten, wodurch Übertragungen schwer zu hören sind und Maschinenlärm Hunderte von Metern weitreichen kann. Perforierte schallabsorbierende Paneele lösen dieses Problem direkt an der Oberfläche: Anstatt Schall zurück in den Raum zu reflektieren, absorbiert die Paneeloberfläche reflektierte Schallenergie durch Resonanz und wandelt sie in Wärme um. Zusätzlich zu Metall bieten wir maßgeschneiderte Lochplatten für Innenprojekte mit Substraten wie Holz, Gips, Kalziumsilikat und Magnesiumoxid (MGO)-Platten an.

Funktionsprinzip der schallabsorbierenden Struktur:

Perforierte Akustikplatten funktionieren nach dem Helmholtz-Resonanzprinzip. Wenn Schallwellen in die kleinen Perforationen eindringen, vibriert die Luft in den Löchern und leitet einen Teil der Schallenergie ab. Wenn hinter der Platte ein Lufthohlraum verbleibt, der optional mit Glaswolle oder Steinwolle gefüllt ist, werden die durchtretenden Schallwellen bei der Reflexion sekundär absorbiert.

Vier Parameter bestimmen die endgültige Schallabsorptionskurve:

1.Lochdurchmesser: 2,5–10 mm (0,5–3 mm für mikroperforierte Designs)

2. Perforationsrate: Einstellbar von 2,3 % bis 30 %; Der Bereich von 10–30 % ist optimal

3. Plattenstärke: 0,4–20 mm, abhängig vom Untergrund

4. Hohlraumtiefe hinter der Platte: 30–150 mm; Tiefere Hohlräume verbessern die Niederfrequenzabsorption

Mit der richtigen Parameterkombination kann der Noise Reduction Coefficient (NRC) 0,60–0,90 erreichen; Für mikroperforierte Versionen zeigen akustische Tests einen NRC von 0,70–0,85.

Hauptvorteile und Gründe:

Messbare akustische Leistung:

Wir zitieren NRC-Werte, die auf der Hallraummethode (GB/T 20247) basieren, anstatt vage Angaben zur „Schallabsorption“ zu machen, sodass Akustikdesigner den Raum modellieren können, bevor sie eine Bestellung aufgeben.

Brandschutz, der den Inspektionsstandards entspricht:

Metall-, Gips-, Kalziumsilikat- und MGO-Substrate können die Nichtbrennbarkeitsklasse A gemäß GB 8624-2012 erreichen; Holzplatten erreichen nach flammhemmender Behandlung die Klasse B1. Bei öffentlichen Gebäuden bestimmt diese Unterscheidung, ob das Projekt die Brandschutzprüfungen besteht. E1-Umweltklasse:

 Innenpaneele erfüllen die Formaldehyd-Emissionsgrenzwerte GB 18580 und eignen sich daher für Schulen, Krankenhäuser und Bürogebäude.

Designflexibilität: 

Wählen Sie aus über 100 individuellen Farben und Oberflächen (Pulverbeschichtung oder Fluorcarbonbeschichtung mit Schichtdicken bis zu 75 μm) sowie verschiedenen Perforationsmustern – runde, quadratische, geschlitzte oder kreuzförmige Löcher. Die Paneele ergänzen architektonische Entwürfe, anstatt mit ihnen in Konflikt zu geraten.

Modulare Installation: 

Zu den Optionen gehören Tragschienenmontage, Direktklebung oder Aufhängungssysteme. Einzelne perforierte Schallabsorptionsplatten können einzeln entfernt und ausgetauscht werden, sodass die Wartung nicht zu einer umfassenden Renovierung wird.

Technische Spezifikationen:

Artikel	Spezifikation
Metallsubstrat	Farbstahlspule, Aluminiumspule, verzinktes Stahlblech, Edelstahl
Andere kundenspezifische Substrate	MDF/Sperrholz, Gipskarton, Kalziumsilikatplatte, Magnesiumoxidplatte
Gängige Größen	600×600 mm, 600×1200 mm, 1200×2400 mm; Anpassung in voller Größe verfügbar
Plattenstärke	0,4–20 mm
Lochdurchmesser	2,5–10 mm (Mikroperforation: 0,5–3 mm)
Perforationsrate	2,3 %–30 % (empfohlen 10–30 %)
Lochmuster	Rundloch, Vierkantloch, Langloch, Querloch, Langloch
Hohlraumtiefe	30–150 mm (empfohlen 50–100 mm)
NRC	0,60–0,90 (hochwertige Version ≥0,75)
Brandschutzklasse	Nicht brennbar der Klasse A (Metall/Gips/Kalziumsilikat/Magnesiumoxid); Klasse B1 (behandelte Holzbasis)
Umweltfreundlich	E1 (GB 18580)
Vorlaufzeit	3–7 Tage für Standardartikel, 7–15 Tage für Sonderanfertigungen

Welches Panel ist das richtige für Ihr Projekt?

Auswahl nach Frequenzbereich: 

Bei Veranstaltungsorten, in denen die menschliche Sprache vorherrschend ist – etwa in Hörsälen und Turnhallen – liegt der Schwerpunkt auf der Absorption des Bereichs von 500–4000 Hz; Hier eignen sich am besten kleine Perforationen (1–3 mm). Theater und Konzertsäle, die eine Niederfrequenzregelung erfordern, sollten größere Perforationen (8–10 mm) in Kombination mit einem 100–150 mm tiefen Lufthohlraum verwenden. In den meisten Anwendungen ist es effektiver, die Perforationsgröße an die vorherrschende Geräuschfrequenz anzupassen, als einfach die gesamte Plattenoberfläche zu vergrößern.

Auswahl nach Substrat:

Perforierte schallabsorbierende Metallplatten werden häufig in Tunneln, U-Bahn-Stationen, Schwimmbädern und Außenfassaden verwendet, wo Feuchtigkeit Holz- oder Gipsplatten zerstören würde. Für dekorative Innenräume – wie Auditorien, Konferenzräume und Hotellobbys – bieten Paneele mit Holzmaserung den besten optischen Reiz. Substrate aus Kalziumsilikat und Magnesiumoxid (MGO) eignen sich ideal für Maschinenräume, Pumpenräume und feuchte Industrieanlagen.

Auswahl nach Akustikstruktur:

 Zur Bewältigung typischer mittlerer bis hoher Frequenzgeräusche reicht eine einlagige perforierte Schallabsorptionsplatte mit Lufthohlraum aus. Das Füllen des Hohlraums mit 50 mm Glaswolle oder Steinwolle verbessert die Niederfrequenzabsorption erheblich – ein Schritt, der unserer Meinung nach bei der Installation vor Ort am häufigsten übersehen wird. Aluminiumwabenkerne unterteilen den Luftstrom und ermöglichen in großen öffentlichen Gebäuden Schallabsorptionskoeffizienten von über 0,9. 

Produktion und Qualitätskontrolle:

Shengbo betreibt 5 große Produktionsstandorte, 110 Produktionslinien und über 100 Umformmaschinen mit einer Tageskapazität von über 100.000 m². Unsere Anlage für perforierte schallabsorbierende Platten ist mit Hochgeschwindigkeits-, Präzisions- und vollautomatischen Stanzlinien ausgestattet, die für verschiedene Spulenmaterialien ausgelegt sind. Die Fabrik befindet sich neben dem Hafen von Tianjin und bietet eine bequeme Containerverladung und Versandbuchung, was den Export von Bestellungen erleichtert.

Für jede Bestellung wird ein dreistufiger Qualitätsprüfungsprozess implementiert:

1. Eingangskontrolle des Rohmaterials: Farbe, Dicke, Breite und Spulengewicht.

2. In-Prozess-Inspektion: Lochdurchmesser, Lochmuster/-anordnung, Plattenabmessungen, Kratzer, überlappende Passung und Plattenprofil.

3. Inspektion vor dem Versand: Verpackung, Stapelung und Transportsicherheit (ein 8-stufiger SOP-Verpackungsprozess reduziert Transportschäden erheblich).

Für die Produkte gilt eine Garantie von 15 Jahren; Der technische Support vor dem Verkauf wird von Ingenieuren mit über 10 Jahren Erfahrung in Metallhüllensystemen bereitgestellt.

FAQ

F1: Sind Sie ein Hersteller oder ein Handelsunternehmen?

Wir sind ein Hersteller mit einer eigenen Produktionsbasis für perforierte Akustikplatten in Tianjin. Gerne können Sie die Fabrik für eine Inspektion besuchen oder wir senden Ihnen Videos von der Bearbeitung Ihrer Bestellung an der Produktionslinie.

F2: Können Lochmuster und Farben individuell angepasst werden? 

Ja. Wir fertigen Bestellungen mit Lochdurchmessern von 0,5–10 mm, Perforationsraten von 2,3–30 %, verschiedenen Formen (rund, quadratisch, geschlitzt, versetzt) ​​und über 100 Farbvarianten. OEM-Services und Individualisierungen auf Basis von Projektzeichnungen gehören zu unserem Standard-Workflow.

F3: Bieten diese Akustikplatten sofort nach der Installation eine Schallabsorption? 

Nein. Bei den Paneelen selbst handelt es sich lediglich um perforierte Bleche. Um eine optimale Geräuschreduzierung zu erreichen, müssen sie mit einer Schalldämmung und einer Trägerplatte zu einem vollständigen Akustiksystem kombiniert werden. Die alleinige Installation des Paneels verringert die akustische Leistung erheblich, wir können jedoch eine umfassende akustische Lösung anbieten.

F4: Wie lange ist die Vorlaufzeit? 

Standardplatten werden in 3–7 Tagen versendet; Die individuelle Perforierung oder Veredelung dauert je nach Auftragsvolumen 7–15 Tage.

F5: Wie stellen Sie die Qualitätskonsistenz zwischen den Chargen sicher?

Für jede Bestellung gilt der oben genannte dreistufige Prüfprozess. Vor dem Verpacken werden Lochgeometrie und Abmessungen anhand genehmigter Zeichnungen überprüft, um sicherzustellen, dass Platten aus verschiedenen Chargen in das gleiche Rahmen-/Gitterlayout passen. 

F6: Ist die Installation des Produkts komplex? Muss ich einen spezialisierten Akustikbauer beauftragen? 

Da es sich bei den Paneelen um Standard-Stahlkonstruktionskomponenten handelt, kann die Installation von einem Standard-Stahlbauteam durchgeführt werden. Da wir Installationsrichtlinien bereitstellen können, ist es nicht erforderlich, einen spezialisierten Akustikunternehmer zu beauftragen.